Lean vārdnīca

(„cilvēks, mašīna , materiāls, metode”)
Ishikawa diagramma tiek izmantota, meklējot galvenos cēloņus. Cēloņi visbiežāk tiek grupēti četrās pamatkategorijās, kas norāda uz novirzes avotiem:
cilvēki: visi procesā iesaistītie ievēro paredzētos standartus;
metodes: kā notiek process un kādas ir tā konkrētās prasības, piem., procedūras, noteikumi, nostādnes un likumi;
mašīnas, iekārtas: jebkādas iekārtas, datori, ierīces u.tml., kas nepieciešami uzdevuma veikšanai;
materiāli: izejvielas, detaļas, informācija u.tml., kas tiek izmantoti gala produkta ražošanai vai pakalpojuma izveidošanai.

ir metode, saskaņā ar kuru nepieciešams piecas reizes (var būt gan mazāk, gan vairāk) pajautāt, kāpēc kaut kas nav izdevies, lai uzzinātu galveno(-ās) problēmas iemeslu(-us). Problēmas iemeslu var būt vairāk nekā viens. Šī metode tāpat tiek izmantota kā PDCA un „Kaizen” procesu daļa.

Vizuālās darba vietas radīšanas metode, izmantojot piecu japāņu vārdu sarakstu: „seiri” (sašķiro), „seiton” (sakārto), „seiso” (nodrošini tīrību), „seiketsu” (standartizē) un „shitsuke” (saglabā paškontroli). Šie soļi norāda, kā sakārtot darba vietu, lai tā būtu efektīva, identificējot un turot tur tikai darbam vajadzīgos līdzekļus, pastāvīgi pieskatot un uzturot jauno kārtību. Darbinieki tiek iesaistīti savas darba vietas standartizēšanā un tas nodrošina viņu izpratni un līdzdalību.

7 zudumi ir jebkādas darbības, kas nerada vērtību jūsu organizācijā, iemesli.
7 zudumi:
1. Kustība
2. Krājumi
3. Transportēšana
4. Kļudas un to labošana
5. Papildu process
6. Pārprodukcija/ pārražošana,
7. Gaidīšana
Vissliktākais no visiem 7 zudumiem ir pārprodukcija, jo būtībā tas ietver visus pārējos zudumus. Likvidēt šo zudumu – tas bija galvenais „Toyota” JIT sistēmas dzinējspēks. Viņi bija pietiekoši atjautīgi, lai atrisinātu šo problēmu un tādējādi likvidētu pārējās.

Metode, ar kuras palīdzību vadītāji, izveidotās komandas, darbinieki var plānot darbu, tiekties pēc nospraustajiem mērķiem un kontrolēt rezultātus.

Rūpnīcās izmantojama vizuāla atgriezeniskās saites sistēma, kas norāda uz ražošanas stāvokli, izsaka brīdinājumus, ja nepieciešama palīdzība, kā arī dod operatoriem tiesības apturēt ražošanas procesu.

Ar sanāksmju palīdzību pārvaldāma informācijas un problēmu eskalācijas sistēma. Japāņu valodā „asaichi” – agri no rīta notiekošs zivju tirgus. Tāda ir arī sanāksmju ideja – pārskatīt problēmas jau no paša rīta.

japāņu vārdi, kas nozīmē „krauj krauj”. „Chaku Chaku” ir efektīvs ražošanas stils, kad visas mašīnas, kas nepieciešamas detaļas izgatavošanai, tiek uzstādītas pareizā secībā ļoti tuvu viena otrai. Operators vienkārši noliek detaļu un pāriet pie nākamās darbības. Katra mašīna veic citu ražošanas posmu, piem., griež, urbj, tīra, testē vai slīpē.

Tas ir laiks, kas nepieciešams vienas vienības izgatavošanai. Tas aptver laiku, kad notiek darbs ar produktu, kā arī kad tiek gaidīts nākamais procesa posms. Cikla laiks – roku darba, kustības un palīglaika summa.

Japāniski -„īstā vieta”. Tā tiek dēvēta vieta, kurā notiek process, tiek radīta vērtība, piem., klientu apkalpošanas zāle, ražošanas līnija.

Šī japāņu frāze tiek tulkota kā „ej un apskati pats”. Tas ir galvenais „Toyota Production System” princips. Ar frāzi „genchi genbutsu” tiek pateikts, ka biznesa risinājumiem ir jābūt pamatotiem uz tiešā veidā savāktiem faktiem, nevis balstītiem uz citas personas viedokli un pieredzi, jo tā var būt subjektīva, tā var saturēt novecojušu informāciju vai vienkārši būt kļūdaina. Problēmas vislabāk var saprast un risināt tur, kur ar tām nākas saskarties, proti, „gemba”. Tā vietā, lai skatītos uz informāciju no attāluma, piem., atrodoties birojā, vadītājiem pašiem būtu jāapskata, kas notiek.

Tā ir viena no japāņu kultūras pamatidejām. Tā nozīmē savas kļūdas atzīšanu un solījumu pilnveidoties. Vistuvākais tulkojums būtu – „Pašapzināšanās – pirmais solis pilnveidošanās ceļā”.

Ražošanas plānošanas veids,  ar kura palīdzību tiek samazinātas ražošanas svārstības, apzināti iestarpinot mazas dažādu produktu partijas.

Hoshin Kanri ir konsekvents stratēģiskās plānošanas process, kas rada iespēju apvienot visus organizācijas līmeņus un norāda skaidru stratēģisko virzienu. Vizuālā procesa pārvaldība nodrošina, ka ikviena struktūrvienība, nodaļa un darbinieks organizācijā zinās prioritātes un darbības virzienus.

Diagramma, kas nodēvēta tās autora Kaoru Išikavas [Kaoru Ishikawa] vārdā, tiek izmantota cēloņu un seku analīzei. Balstoties uz faktiem un izmantojot „5 kāpēc?” procesu, tiek atrasti galvenie iemesli, kas izraisa problēmu.

Yokoten ir process, kad notiek dalīšanās ar zināšanām savā organizācijas līmenī . Tam notiekot, tiek pavairotas un pilnveidotas efektīvās „Kaizen” idejas. „Yokoten” var iztēloties kā horizontālo paplašināšanos vai izplešanos uz sāniem.

Jidoka – galvenais „Toyota Production System” princips, aptuveni var tulkot kā „automatizācija ar cilvēka palīdzību”. Tas nozīmē – ja ražošanas līnijā izceļas problēma, darbinieks var apturēt procesu, lai netiktu ražotas preces ar defektu.

„Just in Sequence” ir augstāks „Just in time” līmenis. Proti, materiālu piegādes laikā piegādātājs ne tikai nodrošina, lai nepieciešamie materiāli būtu piegādāti savlaicīgi un pareizā apjomā, bet arī lai tie tiktu piegādāti tādā secībā, kādu pieprasa ražošanas process.

Ražošanas procesu plānošanas sistēma, kas optimizē materiālu piegādi, lai tie būtu tikai tādi, kādi ir nepieciešami, tad, kad nepieciešami, un tik daudz, cik nepieciešams.

Kaikaku ir ātra apmaiņa, citādāka nekā „Kaizen”, kad pilnveidojumi tiek veikti ar mazākiem soļiem un pakāpeniski. „Kaikaku” ir revolucionāras, bet „Kaizen” – evolucionāras pārmaiņas..

Kaizen Japāņu termins, kas nozīmē pastāvīgu pilnveidošanos. Izveidots no vārdiem „kai” (pārmaiņas) un „zen” (uz labu).

Kaizen Teian „Kaizen” nozīmē pilnveidošanos vai pārmaiņas uz labu, bet „teian” tiek tulkots kā „ideja, piedāvājums”. Kopā šie vārdi raksturo filozofiju un sistēmu, saskaņā ar kuru mazas, pakāpeniski notiekošas pārmaiņas, ja ir standartizētas un tiek uzturētas ilgāku laika periodu, ļauj sasniegt biznesā lielas priekšrocības.

„Toyota” ražošanas sistēmā „kamishibai” tiek izmantots kā vizuālās kontroles līdzeklis, veicot procesa auditus. Audita kartes uz dēļa tiek izvēlētas nejauši vai saskaņā ar plānu un nodrošina, ka darba vietā tiks uzturēta drošība un kārtība, kā arī parāda, ka tiek veiktas kvalitātes pārbaudes. „Kamishibai” burtiski nozīmē „papīra drāma”. Tas ir stāstījuma veids, kas radies 12.gadsimtā japāņu budistu svētnīcās, kur mūki, izmantojot emakimono (horizontālus attēlu un teksta tīstokļus), pārstāstīja stāstus ar morāla rakstura pamācībām.

Kanban Japāņu termins, kas nozīmē „signāls”. Tas ir viens no galvenajiem „Just in Time” (JIT) ražošanas sistēmas rīkiem. Visbiežāk tiek izmantota kartiņa, kurā norādīta konkrēta informācija, piem., detaļas, preces nosaukums, apraksts, daudzums u.tml. Tā tiek uzturēta kārtīga un efektīva materiālu plūsma visā ražošanas procesā, kas neprasa papildu aprēķinus un kontroli.

Lean sistēmas mērķis – izmantojot mazākus resursus, radīt lielāku vērtību klientam un palielināt savu konkurētspēju. Tas tiek sasniegts, likvidējot vai mazinot klientam un uzņēmumam vērtību neradošos procesus, radot pastāvīgas pilnveidošanās kultūru organizācijas iekšienē.

Milk run jeb „pienvedēja maršruts” – tā tiek dēvēts iekšējās loģistikas maršruts rūpnīcā, kas nodrošina rezervju un izejmateriālu transportēšanu no noliktavas un starp procesiem.

no japāņu valodas – „ūdensmērītājs”. Uzņēmumā tā tiek dēvēts darbinieks, kura uzdevums ir uzturēt nepieciešamo rezervju līmeni ražošanas jomā. Tā var tikt dēvēti arī iekšējās rezerves pārvadājošie vilcieniņi.

„Mean Time To Failure” – „vidējais laiks starp bojājumiem” ir viens no veidiem, kā novērtēt iekārtu uzticamību.

„Mean Time To Repair” – „vidējais remonta ilgums” ir galvenā mērvienība ierīču remonta ilguma novērtēšanai.

Tā japāņu valodā sauc zudumus, proti, visu, kas nerada vērtību klientam.

Japāņu vārds, kas nozīmē „nelīdzenums, neregularitāte, nevienādība, negludums”. Tas tiek izmantots, lai aprakstītu zudumus, kas rodas procesā tā nevienmērības dēļ.

Japāņu vārds, kas nozīmē „neracionāls, neiespējams, pārāk grūts”. Tā tiek dēvēti zudumi, kurus izraisa neracionāls, pārāk sarežģīts operācijas veikšanas veids.

Japāniski nozīmē neoficiālu klusu kāda piedāvātā grozījuma vai projekta pamatu radīšanas procesu, runājoties ar iesaistītajiem cilvēkiem, meklējot atbalstu un atsauksmes u.t.t. Tas tiek uzskatīts par svarīgu jebkādu būtisku pārmaiņu elementu, pirms tiek uzsāktas jebkādas oficiālas darbības; sekmīgs „nemawashi” ļauj īstenot pārmaiņas ar visu pušu piekrišanu. „Nemawashi” burtiski var iztulkot kā „iešana apkārt pamatam” („ne” (pamats) un „mawasu” (iet kaut kam apkārt)). Sākotnējā nozīme bija burtiska: rakšana apkārt koka saknēm, gatavojoties pārstādīšanai.

„Overall equipment efficiency” latviski būs „Kopējā iekārtu efektivitāte”, tas ļauj novērtēt procesa vai iekārtas zudumus. Tiek vākta informācija ar nolūku palielināt šos trīs rādītājus: iekārtu uzticamību (to mazina dīkstāves iekārtu bojājumu dēļ); ražošanas efektivitāti (to mazina īsas apstāšanās un samazināts ātrums); kvalitāti (to mazina brāķēti izstrādājumi).

ir telpa, kas tiek iekārtota, ņemot vērā iepriekš formulētu modeli, kas ļauj vizuāli pārvaldīt visu inovāciju procesu no koncepcijām līdz industrializācijai, no ražošanas līdz pārdošanai.

„Plan-Do-Check-Act” – ar šīs metodes palīdzību tiek atrasti būtiskie problēmas cēloņi un paredzētas darbības to likvidēšanai. Tā tiek dēvēta arī par Deminga apli.

Tā tiek dēvēta mehāniskā aizsardzība no kļūdu pieļaušanas. Tā var pievērst darbinieka uzmanību vai izlabot novirzes, bet vislabākā „Poka-yoke” ir tāda, kas vienkārši neļauj notikt cilvēciskām kļūdām. Sākumā šī metode tika dēvēta par „baka-yoke”, kas nozīmē „aizsardzība no muļķiem”, vēlāk nosaukums tika nomainīts uz maigāku „poka-yoke” („aizsardzība no kļūdām”).

„Parts per million” – statistisku mērījumu veids, kas joprojām ļauj novērot un censties uzlabot kvalitātes līmeni, kas pārsniedz 99%. Piem., 3000 PPM nozīmē, ka bija izgatavotas 3000 nekvalitatīvas detaļas no 1 000 000 (99,7%).

Tā dēvējama ražošanas plūsmas pārvaldības sistēma, kas balstās uz „vilkšanas” principu. Tā nodrošina, ka sekojošajam procesam no iepriekšējā procesa tiek piegādātas tikai tās detaļas (produkti), kas tika izmantotas.

Metode, kas palīdz nodrošināt ātru iekārtu pārregulēšanu no viena produkta uz citu, lai samazinātu partiju lielumus un uzlabotu ražošanas plūsmu.

Ar nepārtrauktu līniju attēlots objekta vai darbinieka ceļš procesā, kas palīdz izcelt neefektīvi saplānotus procesus, nevajadzīgu attālumu starp procesa soļiem un citus zudumus.

Standartizācija Labākās prakses, kā paveikt darbu, attīstīšanas un ieviešanas process. Standartizācija ļauj maksimāli paaugstināt procesu un produktu kvalitāti, drošību un efektivitāti.

Rūpnīcas procesā tas ir tas pats, kas klientam ir mazumtirdzniecības centrs. Klienti „izslauka” vajadzīgos produktus no plauktiem un to var redzēt piegādātājs, kas tādā gadījumā iniciē šo preču papildinājumu. Izpētīts, ka šādu darba veidu var pārcelt no mazumtirdzniecības uz ražošanu, kas ir viens no „Toyota Production System” (TPS) stūrakmeņiem.

Tas ir ražošanas ritms, proti, laiks, ik pēc kura jābūt izgatavotai detaļai (sniegtam pakalpojumam), lai tiktu apmierinātas klienta vajadzības.

„Total productive maintenance” jeb „Vispārējā iekārtu uzraudzība” – citādāks skats uz tehnisko apkopi. Uzmanība tiek koncentrēta uz proaktīvo un preventīvo apkopi, ar mērķi maksimāli palielināt iekārtas ekspluatācijas laiku. TPM samazina tehniskā dienesta un ražošanas darbinieku atšķirtību. Īpaši jāuzsver, ka operatoriem ir jādod pilnvaras un iemaņas to iekārtu uzraudzībai, ar kurām viņi strādā.

Integrēta ražošanas vadības sistēma, kuru radījusi „Toyota”, balstoties organizācijas filozofijā un praksē.

Metode, kas tiek izmantota dažādu administrācijas procesu (piem., plānošana, iepirkumi, lēmumu pieņemšana) analīzei, lai saīsinātu pasūtījuma izpildes laiku un uzlabotu procesa, pakalpojuma vai produkta kvalitāti. Ar šīs metodes palīdzību izvēlētais darbības process tiek sadalīts atsevišķās darbībās vai soļos. Katrs solis tiek novērtēts pēc četriem kritērijiem: vērtības radīšana, aktualitāte, jauda un pieejamība.

zīmju, informācija sniegšanas, līdzekļu (rīku) glabāšanas un kārtošanas, krāsu un marķējuma standartu sistēma. Vienkārši sakot, „Vieta visam un viss savās vietās”. Vizuālās vadības sistēma ļauj pat nejaušam vērotājam acumirklī saprast un novērtēt standartus, procesa gaitu un problēmas.

„Value stream mapping” jeb „Vērtības plūsmas karte” tiek izmantota dokumentējot, analizējot un pilnveidojot informācijas vai materiālu, kas nepieciešami produkta ražošanā vai pakalpojuma klientam sniegšanai, plūsmu. VSM mērķis – novērtēt vērtību radošo procesu attiecību pret vērtību neradošajiem procesiem un, balstoties uz šo informāciju, pilnveidot plūsmu.