Словарь Lean

Диаграмма Исикавы используется для поиска ключевой причины. Причины чаще всего группируются в четыре основные категории, указывающие источники отклонения:
люди: все те, кто вовлечен в процесс, соблюдают предусмотренные стандарты;
методы: как происходит процесс, и какие к нему предъявляются конкретные требования, например, процедуры, правила, положения и законы;
машины, оборудование: любое оборудование, компьютеры, инструменты и т. п., которые необходимы для выполнения задания;
материалы: сырье, части, информация и т. п., используемые для производства конечного продукта или создания услуги.

«5 почему?» означает метод, в соответствии с которым требуется пять раз (может быть больше или меньше) спросить, почему что-то не удалось, что делается для выявления основной (-ых) причины (-н). У проблемы может быть более одной причины. Этот метод также используется в качестве части процессов PDCA и Kaizen.

Метод создания визуального рабочего места с использованием списка из пяти японских слов: seiri (сортировка), seiton (соблюдение порядка), seiso (содержание в чистоте), seiketsu (стандартизация) и shitsuke (самоконтроль). Эти шаги описывают, как приводить в порядок рабочее место, чтобы оно было эффективным, с идентификацией и хранением на рабочем месте только требуемых рабочих средств, постоянным уходом за ним и поддержанием нового порядка. Работники вовлекаются в стандартизацию своего рабочего места, и это обеспечивает их понимание и участие.

7 потерь – причины любой деятельности, которая не создает стоимости для вашей организации.
7 потерь:
1. Движение
2. Запасы
3. Транспортировка
4. Коррекции, исправление ошибок
5. Дополнительный процесс
6. Перепроизводство, избыток продукции
7. Ожидание
Самым плохим из всех 7 потерь является перепроизводство, избыток продукции, так как по сути он охватывает все другие потери. Устранение этой потери было основной движущей силой системы JIT («точно в срок») Toyota. Находчивости компании хватило для решения этой проблемы и устранения остальных.

Метод, при помощи которого руководители, назначенные команды, работники могут планировать деятельность, стремиться к намеченным целям и контролировать результаты.

Используемая на заводах система визуальной обратной связи, отображающая состояние производства и предупреждающая о том, когда требуется помощь, а также предоставляющая операторам право на остановку процесса производства.

Система информации и эскалации проблем, управляемая при помощи собраний. Asaichi по-японски – рыбный рынок, который проходит рано утром. Такой является и идея собраний – просмотреть проблемы с самого утра.

Японские слова, которые означают «грузи-грузи». Chaku chaku является эффективным стилем производства, когда все машины, которые необходимы для изготовления детали, располагаются в надлежащей последовательности очень близко друг к другу.
Оператор просто кладет деталь и переходит к следующему действию. Каждая машина выполняет разные этапы производства, например, вращение, сверление, чистку, испытание или шлифовку.

Это – время, требуемое для производства одной единицы. Оно охватывает время работы с продуктом и ожидание следующего этапа процесса. Время цикла – сумма времени ручной работы, времени перемещения и вспомогательного времени.

Яп. «настоящее место». Так называется место, в котором происходит процесс, создается стоимость, например, зал для обслуживания клиентов, производственная линия.

Эта японская фраза переводится как «иди и посмотри своими глазами». Это – основной принцип Toyota Production System. Смысл фразы genchi genbutsu заключается в том, что бизнес-решения должны быть обоснованы собранными напрямую фактами, а не мнением и опытом другого лица, так как оно может быть пристрастным, опираться на устаревшую информацию или заблуждаться. Лучше всего понимать и решать проблемы там, где они возникают, то есть gemba. Вместо обзора информации с расстояния, например, из офиса, руководителям следует самим увидеть, что происходит.

Это – одна из основных идей японской культуры. Она означает признание своей ошибки и обещание совершенствоваться. Самым близким переводом было бы утверждение «Самосознание – первый шаг на пути совершенствования».

Способ планирования производства, направленный на снижение колебаний производства путем сознательного включения малых партий различных продуктов.

Hoshin Kanri – последовательный процесс стратегического планирования, создающий возможность объединения всех уровней организации и указывающий четкое стратегическое направление. Визуальное управление процессом обеспечивает, что каждое подразделение, отдел и работник в организации будут знать приоритеты и направления деятельности.

Диаграмма, названная в честь ее автора Каору Исикавы, используется для анализа причины и следствия. На основании фактов и при помощи использования процесса «5 почему?» находятся ключевые причины, вызывающие проблему.

Yokoten – процесс обмена знаниями на своем уровне организации. Во время этого процесса умножаются и совершенствуются идеи kaizen. Yokoten можно представить как горизонтальное внедрение или расширение в стороны.

Jidoka – основной принцип Toyota Production System, который примерно может переводиться как «автоматизация при помощи человека». Это означает, что при возникновении проблемы на производственной линии работник может остановить процесс, чтобы не производились товары с дефектом.

Just in Sequence – более высокий уровень Just in time. То есть во время поставки материалов поставщик не только обеспечивает, чтобы необходимые материалы были доставлены своевременно и в надлежащем объеме, но также то, чтобы они поставлялись в последовательности, которая требуется в соответствии с производственным процессом.

Система планирования производственных процессов, оптимизирующая поставку материалов, чтобы поставлялись только необходимые материалы в необходимом количестве в необходимый момент.

Kaikaku – быстрое изменение в отличие от Kaizen, при котором усовершенствования выполняются маленькими и постепенными шагами. Kaikaku – революционное, а Kaizen – эволюционное изменение.

Японский термин, означающий постоянное совершенствование. Составлен из слов kai (изменение) и zen (к лучшему).

Kaizen означает совершенствование или изменение к лучшему, а teian переводится как «идея, предложение». Вместе эти слова характеризуют философию и систему, в соответствии с которой малые, постепенно происходящие изменения, которые стандартизированы и сохраняются в течение длительного времени, позволяют достичь в бизнесе больших преимуществ.

В системе производства Toyota kamishibai используется в качестве меры визуального контроля при выполнении аудита процесса. Карточки аудита на доске выбираются произвольно или в соответствии с планом и обеспечивают поддержание на рабочем месте безопасности и порядка, а также демонстрируют проведение проверок качества. Дословно kamishibai означает «бумажная драма». Это – форма повествования, возникшая в 12-м веке в японских буддистских храмах, где монахи при помощи эмакимоно (свертков с иллюстрациями) передавали истории с моральными поучениями.

Японский термин, означающий «сигнал». Это – один из основных инструментов системы производства Just in Time (JIT). Чаще всего используется карточка, на которой указана конкретная информация, например, детали, наименование, описание, количество товара и т. п. Это позволяет поддерживать аккуратный и эффективный поток материалов во всем производственном процессе, не требующий дополнительного расчета и контроля.

Цель системы Lean – с использованием меньших ресурсов создать для клиента большую стоимость и помочь в увеличении конкурентного преимущества. Это достигается путем устранения или уменьшения процессов, которые не создают для клиента и предприятия стоимость, с созданием внутри организации культуры постоянного совершенствования.

Milk run или «маршрутом молоковоза» называется маршрут внутренней логистики по заводу, обеспечивающий транспортировку запасов и сырья со склада и между процессами.

В переводе с японского – «водный конькобежец». На предприятиях так называют работника, задачей которого является поддержание необходимого уровня запасов в сфере производства. Так могут называться и мини-поезда, перевозящие внутренние запасы.

Mean Time To Failure – «среднее время между поломками» – один из способов определения надежности оборудования.

Mean Time To Repair – «средняя продолжительность ремонта» – основная мера оценки продолжительности ремонта оборудования.

Так по-японски называются убытки, то есть все, что не создает стоимости для клиента.

Это – японское слово, обозначающее «неравномерность, нерегулярность, неодинаковость, неравенство». Оно используется для названия убытков, возникающих в процессе из-за неравномерности.

Это – японское слово, обозначающее «нерациональный, невозможный, слишком сложный». Так называются убытки, вызываемые нерациональным, слишком сложным способом выполнения операции.

По-японски означает неофициальный процесс тихого предложенного изменения или создания основания проекта путем проведения разговоров со связанными людьми, поиска поддержки и отзывов и т. д. Это считается важным элементом любого основного изменения перед началом каких-либо официальных действий; успешный nemawashi позволяет выполнить изменения при наличии согласия всех сторон. Дословно nemawashi переводится как «хождение вокруг основания» (ne (основание) и mawasu (ходить вокруг чего-то)). Основное значение было дословным: копание вокруг корней дерева при подготовке к его пересадке.

Overall equipment efficiency, что по-русски означает «Общая эффективность оборудования», позволяет оценить убытки процесса или устройства. Осуществляется сбор информации, направленный на увеличение следующих трех показателей: надежности оборудования (его снижают простои из-за поломок оборудования); промышленной эффективности (его снижают короткие остановки и сниженная скорость); качества (его снижают бракованные изделия).

Obeya – помещение, администрируемое в соответствии с заранее описанной моделью, позволяющее визуально управлять всем процессом инноваций от концепций до индустриализации, от производства до продажи.

PDCA метод (Plan-Do-Check-Act) помогает эффективно решать большие комплексные проблемы, отыскать ключевые причины и их устранять. Также он называется кругом Деминга.

Так называется механическая защита от совершения ошибок. Она может обратить на себя внимание работника или исправить отклонения, но лучшей защитой Poka-yoke является такая, которая попросту не позволяет произойти человеческим ошибкам. Сначала этот метода назывался baka-yoke, что означает «защита от дураков», позже наименование было заменено на более мягкое poka-yoke («защита от ошибок»).

Parts per million – статистический способ измерения, который все еще позволяет следить за уровнем качества и стремиться к тому, чтобы он превышал 99 %. Например, 3000 PPM означает, что было произведено 3000 некачественных деталей из 1 000 000 (99,7 %).

Так называется система управления потоком, основанная на принципе «вытягивания». Она обеспечивает, что для следующего процесса из предыдущего поставляются только те детали (продукты), которые были использованы.

Метод, помогающий обеспечить быструю перенастройку оборудования от одного продукта к другому в целях снижения размеров партий и улучшения производственного потока.

Изображенный в виде непрерывной линии путь объекта или работника в процессе, помогающий выявить неэффективно спланированные процессы, лишнее расстояние между шагами процесса и другие убытки.

Это – процесс по развитию и внедрению наилучшей практики выполнения работы. Стандартизация позволяет максимально увеличить качество, безопасность и эффективность процессов и продуктов.

В процессе на заводе это то, чем для клиента является центр розничной торговли. Клиенты «сметают» необходимые продукты с полок, что может заметить поставщик, который инициирует пополнение этого товара. В результате исследований установлено, что такой способ работы можно перенести из розничной торговли в производство, являющееся одной из краеугольных опор Toyota Production System (TPS).

Это – ритм производства, то есть время периодичности изготовления детали (предоставления услуги) для удовлетворения потребности клиента.

Total productive maintenance или всеобщее обслуживание оборудования – другой взгляд на техническое обслуживание. Внимание концентрируется на проактивном и профилактическом обслуживании в целях максимального увеличения времени эксплуатации оборудования. TPM снижает разрыв между технической и производственной службой. В особенности подчеркивается то, что операторам необходимо предоставить полномочия и навыки для обслуживания оборудования, с которым они работают.

Это – созданная Toyota интегрированная система управления производством, основанная на философии и практике организации.

TWI (Training within industry) является важной частью системы Lean, это практический метод обучения, который направлен на подготовку ключевых навыков руководителей и мастеров.

TWI JI (Job Instruction) – это метод, предназначенный для обучения менеджеров / мастеров / руководителей команд тому, как быстро обучать своих сотрудников выполнять работу правильно, безопасно и честно.

TWI JR (Job Relations) – это метод, предназначенный для обучения менеджеров и руководителей команд тому, как оценивать сотрудников и предпринимать соответствующие действия, чтобы избежать проблем, связанных с людьми, а также их решать.

Метод, используемый для анализа различных административных процессов (например, планирования, закупок, принятия решений) в целях сокращения времени выполнения заказа и улучшения качества процесса, услуги или продукта. При помощи метода выбранный процесс деятельности разбивается на несколько отдельных видов деятельности или шагов. Каждый шаг оценивается с позиции четырех критериев: создания стоимости, актуальности, мощности и доступности.

Визуальное управление – система знаков, предоставления информации, хранения и администрирования средств (инструментов), цветов и маркировки. Иными словами, это «Место для всего, и все на своих местах». Система визуального управления позволяет даже случайному наблюдателю моментально понять и оценить стандарты, ход процесса и проблемы.

Value stream mapping или карта потока стоимости используется для документирования, анализа и совершенствования потока информации или материалов, которые необходимы при изготовлении продукта или оказании клиенту услуги. Цель VSM – оценка соотношения создающих стоимость процессов с процессами, которые стоимости не создают, и совершенствование потока в соответствии с данной информацией.